Le celle LFP (LiFePO4) sono ormai diffuse sia nei veicoli elettrici sia negli impianti di accumulo stazionario, e questo significa che i volumi a fine vita cresceranno in modo marcato nei prossimi anni. Dal punto di vista tecnico sono riciclabili, ma la logica economica è diversa rispetto alle chimiche ricche di nichel e cobalto: qui si punta soprattutto su litio, fogli di alluminio e rame, grafite e composti di fosfato/ferro, non su metalli ad alto valore come il cobalto. Nel 2026 l’industria si concentra su tre famiglie di percorsi—pirometallurgia, idrometallurgia e rigenerazione diretta—con una fase meccanica di pre-trattamento praticamente sempre presente a monte.
Trattamento iniziale: scarica in sicurezza, smontaggio e preparazione della black mass
Molte linee di riciclo LFP iniziano dalla riduzione del rischio: gestione dello stato di carica, isolamento elettrico e apertura controllata di pacchi e moduli. Nella pratica, i riciclatori cercano di evitare eventi termici e condizioni che possano generare HF, mantenendo il processo asciutto quando possibile, controllando le temperature e rimuovendo in anticipo le principali fonti di pericolo (elettronica, plastiche, sacche di elettrolita).
Dopo lo smontaggio (oppure, in alcuni modelli operativi, anche senza smontaggio completo), le celle vengono triturate in atmosfera inerte e poi separate meccanicamente. L’obiettivo è dividere le frazioni “grossolane” (gusci in acciaio, fogli di alluminio e rame, plastiche) dalla frazione fine spesso chiamata black mass. Nel caso LFP, la black mass contiene di norma catodo (LiFePO4), grafite dell’anodo, additivi di carbonio, residui di legante e frammenti fini dei collettori di corrente.
La qualità dell’output dipende molto da quanto bene si gestisce la contaminazione incrociata. Il rame nella black mass può complicare la purificazione del litio; l’alluminio può consumare reagenti in lisciviazione o favorire la formazione di gel in alcune fasi acquose. Per questo molte aziende adottano setacciatura a stadi, separazione magnetica, separazione per densità e, talvolta, un passaggio termico moderato per ridurre gli organici e migliorare la liberazione del materiale attivo prima del trattamento chimico.
Com’è fatta una “buona” black mass LFP e perché conta davvero
Per la chimica LFP, una black mass commerciabile non si valuta tanto in base al tenore di cobalto o nichel, quanto sulla prevedibilità: livelli controllati di rame e alluminio, contenuto di fluoro gestibile (da leganti/elettrolita) e un rapporto grafite/catodo relativamente stabile. Se l’alimentazione è un flusso misto (LFP insieme a NMC/NCA), la composizione della black mass può oscillare molto e questo cambia quale percorso risulti sensato dal punto di vista tecnico ed economico.
Nel 2026 molti operatori trattano in modo diverso la black mass ricca di LFP rispetto a quella mista. Un feed LFP può puntare al recupero del litio e a prodotti a base ferro/fosfato, mentre nei flussi misti spesso si dà priorità al recupero di Ni/Co e poi si gestiscono separatamente i residui ricchi di fosfato. Di conseguenza, la selezione per chimica a monte (tramite etichettatura, identificazione a livello di pacco o sistemi di sorting basati su dati) sta diventando una leva pratica per aumentare resa e stabilità di processo.
Il controllo qualità qui non è burocrazia: test semplici e ricorrenti—perdita al fuoco (organici), distribuzione granulometrica, analisi Cu/Al, screening del fluoro—possono prevenire problemi costosi nelle fasi successive. Quando questi controlli vengono trascurati, spesso si paga due volte: prima con più consumo di reagenti, poi con un trattamento delle acque più complesso e prodotti finali meno puri.
Percorsi idrometallurgici: lisciviazione selettiva verso sali di litio e prodotti ferro/fosfato
L’idrometallurgia è molto utilizzata perché può recuperare litio con buone rese anche quando il catodo non contiene metalli di transizione ad alto valore. Un approccio tipico combina pre-trattamento meccanico con lisciviazione (varianti acide, alcaline o basate su acqua), seguita da rimozione delle impurità e purificazione del litio. Con LFP, il design deve tenere conto della chimica dei fosfati: ferro e fosfato tendono a co-precipitare se condizioni e redox non sono controllati con attenzione.
I flussi industriali spesso iniziano con una rimozione mirata dell’alluminio (ad esempio con lisciviazione alcalina) e poi passano al recupero del litio. A seconda della chimica adottata, il litio può essere ottenuto come carbonato di litio (comune nelle catene di fornitura) oppure come intermedi a base fosfato di litio. Il ferro può finire come fosfato ferrico (FePO4) oppure come ossidi/idrossidi di ferro dopo regolazione di stato di ossidazione e pH.
Nel 2026 il vincolo più importante, in pratica, non è “se” il litio si possa lisciviare—si può—ma se la purificazione a valle sia robusta con feed variabili. Rame, alluminio, tracce di manganese/nichel (da chimiche miste) e residui fluorurati possono complicare precipitazione e cristallizzazione. Per questo, nei progetti seri, la “selettività” conta più del semplice “alto tasso di lisciviazione”.
Rese realistiche, obiettivi e dove di solito si perdono materiali
Le perdite si concentrano spesso in tre punti: (1) liberazione incompleta nel front-end meccanico (materiale attivo ancora aderente ai fogli), (2) litio intrappolato nei residui quando le condizioni di lisciviazione sono scelte per preservare i flussi ferro/fosfato, e (3) fasi di purificazione in cui parte del litio viene sacrificata per eliminare impurità. Non sempre si tratta di “errori”: talvolta è una scelta deliberata per rispettare specifiche di prodotto.
Dal punto di vista regolatorio in UE, gli impianti si orientano verso target specifici. Il Regolamento UE sulle batterie fissa obiettivi minimi di efficienza di riciclo per le batterie al litio (65% in peso medio entro fine 2025, che sale al 70% entro fine 2030) e obiettivi minimi di recupero dei materiali, incluso il litio (50% entro il 31 dicembre 2027 e 80% entro il 31 dicembre 2031). Questi target influenzano il bilanciamento tra produttività, selettività e purezza dei prodotti.
In esercizio reale, la “resa” va letta come bilancio di massa su tutti i prodotti, non soltanto sul litio. Una linea idromet per LFP ben gestita può produrre sali di litio vendibili e un flusso ferro/fosfato utile, ma solo se impurità e acque di processo vengono controllate. Se il trattamento delle acque è sottodimensionato, un impianto può anche recuperare litio “sulla carta”, ma faticare a mantenere la continuità operativa entro i limiti di scarico: in pratica è un problema di resa nel tempo.
Rigenerazione diretta e percorsi ibridi: mantenere in circolo la struttura del catodo
La rigenerazione diretta mira a preservare (o ripristinare) il materiale catodico invece di trasformarlo completamente in sali. Per LFP questo può includere re-litiazione, “guarigione” di difetti, trattamenti superficiali delle particelle e un nuovo rivestimento di carbonio, così che la polvere rigenerata torni ad avere prestazioni compatibili con un catodo utilizzabile. Il vantaggio è chiaro: meno passaggi chimici, potenzialmente meno energia, e un prodotto che può rientrare nella produzione di batterie senza passare da raffinazione da commodity.
Nel 2026 la rigenerazione diretta è più plausibile quando il feed è relativamente pulito e selezionato per chimica. Se il flusso LFP è molto miscelato con altri catodi, o se il materiale è troppo degradato (fratture severe, contaminazione da fini di rame/alluminio), il percorso diretto diventa più difficile. Per questo molti progetti reali adottano schemi ibridi: prima separazione e pulizia meccanica, poi rigenerazione diretta per la frazione “buona” e idrometallurgia per il resto, oppure rigenerazione diretta supportata da una lisciviazione leggera per ridurre impurità.
La validazione delle prestazioni è decisiva. LFP rigenerato deve avere granulometria coerente, basse impurità e comportamento elettrochimico stabile tra lotti. Serve controllo di processo, non solo un metodo da laboratorio. Chi tratta la rigenerazione come disciplina di lavorazione delle polveri e QA (non soltanto come riciclo) è in genere chi riesce a superare la fase pilota.
Scegliere un percorso nel 2026: una checklist pratica
La scelta del percorso parte sempre da due domande: “Qual è il feed?” e “Qual è il canale di vendita degli output?”. Se si dispone di black mass stabilmente ricca di LFP e di un offtake per carbonato di litio e prodotti ferro/fosfato, l’idrometallurgia può essere una soluzione affidabile. Se invece si ha LFP selezionato per chimica e un cliente disposto a qualificare polvere catodica rigenerata, la rigenerazione diretta può catturare più valore per tonnellata di catodo trattato.
Norme e tracciabilità contano sempre di più. I requisiti UE su efficienza di riciclo, recupero dei materiali e flussi informativi della batteria spingono gli operatori a documentare rese e destinazioni delle frazioni, non solo a far “girare” l’impianto. Questo può favorire percorsi con contabilità più chiara su dove finisce il litio e su come viene garantita la qualità del prodotto, soprattutto quando i compratori chiedono dati verificabili.
Infine, non vanno sottovalutati i vincoli più pratici: costo dell’energia, volatilità dei reagenti, autorizzazioni per emissioni e acque, e capacità di operare in sicurezza su scala industriale. L’economia del riciclo LFP spesso è più stretta rispetto alle chimiche ricche di cobalto, quindi affidabilità operativa e bilanci di massa puliti possono pesare quanto le percentuali di recupero dichiarate quando si valuta un impianto su un intero anno.